Tastring:

Eine Werkst?ckoberfl?che wird mit einem Tastring parallel zur X-/Y-Ebene abgetastet. Die Unebenheiten in der Werkst?ckh?he werden erfasst, von der CNC-Steuerung verrechnet und durch die Z-Bewegung am Fr?saggregat ausgeglichen. Der Tastring wird ?ber einen pneumatischen Zylinder seitlich unter die Fr?sspindel gefahren. Beim Abtasten k?nnen Werkzeuge von Hand oder aus dem Werkzeugwechsler eingesetzt werden. Der Werkzeugwechsel auf ein gr?sseres Werkzeug (max. Durchmesser 80mm) ist m?glich, wenn auf das Abtasten verzichtet wird.

Der Tastring wird zusammen mit der Fr?sspindel in der Z-Achse bewegt. ?nderungen der Werkzeugl?ngen, die einen Einfluss auf die Eintauchtiefe in das Werkst?ck haben, k?nnen nicht ?ber die L?ngenkorrekturen des Werkzeugs  und damit ?ber einen angepassten Z-Hub kompensiert werden.

Aus diesem Grund ist es unerl?sslich, dass die Fr?ser in ihrer Position zur Plananlage am Werkzeugschaft die Einspannl?nge haben, die sie w?hrend der Bearbeitung bezogen auf  die Werkst?ckoberfl?che haben.

Werkzeugwechsler

Jedes Fr?saggregat verf?gt ?ber ein automatisches Werkzeugwechslersystem mit Magazinteller, das am Querschlitten angebracht ist und in der X-Richtung mitf?hrt. Der Magazinteller wird links- und rechtsdrehend durch einen Servomotor angetrieben (NC-Positionierachse).

F?r den Wechselvorgang wird die Spindel in Wechselposition gebracht und der Magazinteller wird horizontal vorgelegt, wobei das Werkzeug in den Zangengreifer einrastet. Nachdem der Werkzeugschaft vom Spannsystem der Spindel gel?st wurde f?hrt die Spindel einen vertikalen Hub aus; das Werkzeug wird aus der Spindel entnommen.

Das neue Werkzeug wird durch eine Drehbewegung des Magazintellers unter der Spindel positioniert. Nachdem die Spindel vertikal vorgelegt hat, befindet sich der Werkzeugschaft des neuen Werkzeugs in der Spindel und wird gespannt. Die gleiche Vorgehensweise ist f?r das manuelle Einwechseln eines Werkzeugs ?ber die Bedientasten notwendig.

 Maschinentische

Die Maschine ist mit zwei beweglichen Maschinentischen ausger?stet, in denen das Vakuum- und Pneumatikspannsys¬tem integriert sind. Jede Tischh?lfte ist als feststehender Profilrahmen mit Auf-lagetr?gern ausgelegt. Sie sind in X-Richtung orientiert und parallel zueinander angeordnet. Sie k?nnen in Y-Richtung entlang eines Massstabs von Hand verschoben werden. Dazu sind die Tr?ger mit jeweils vier F?hrungswagen einer Kugelschienenf?hrung ausgestattet. Die Nullmarke der Skala liegt auf der Y-Position des Referenzpunktes des Fr?saggregates.

An beiden L?ngsseiten der Auflagetr?ger befinden sich L?ngsnuten, die zur Aufnahme von Anschl?gen, Pneumatikspannern oder Unterst?tzungstr?gern dienen. In diesen Nuten k?nnen die Funktionselemente stufenlos in X-Richtung verstellt werden.

In die Auflagetr?ger sind die Spanner-Grundk?rper eingesetzt. Passstifte an der Unterseite erm?g-lichen ein manuelles Verschieben (Y-Richtung), nicht jedoch ein Verdrehen. Auf der Tr?gerobersei¬te verl?uft entlang der Y-Richtung ein Massstab zum Positionieren der Spanner-Grundk?rper. Die Nullmarke der Skala liegt auf der X-Position des Referenzpunktes des Fr?saggregates

Die Spanner-Grundk?rper sind ?ber Schl?uche mit den Vakuumverteilern verbunden, die an der Unterseite des Auflagetr?gers befestigt sind. Die Vakuumverteiler sind ihrerseits mit der Vakuum-Rohrsystem des Maschinentisches verbunden.

Auf der Oberseite des Spanner-Grundk?rpers befindet sich eine Zentrierbohrung mit einem Tastventil, das nach dem Einsetzen des Vakuumsaugers ?ffnet.

Aufstellung

Die Fundamentplatte sollte 20 cm bis 30 cm dick sein und eine Druckfestigkeit von ca. 25 N/mm? haben. In der Betonplatte sollte unten und oben ein Baustahlgewebe eingebracht werden (Stabdurchmesser ca. 6 mm, Stababst?nde ca. 150 mm x 150 mm).

Stolpern ?ber Versorgungsleitungen kann zu leichten bis schweren K?rperverletzungen f?hren. Versorgungsleitungen k?nnen durch zu grosse Zugkr?fte besch?digt oder abgerissen werden. Um St?rze oder Leitungssch?den zu vermeiden m?ssen die Leitungen befestigt oder in Kabelkan?len verlegt werden. Schwere K?rperverletzungen durch Einklemmen zwischen fahrendem Maschinenportal und festen W?nden oder Gegenst?nden.

Bei der Aufstellung der Maschine m?ssen die vorgeschriebenen Sicherheitsabst?nde eingehalten werden.

Um den Verfahrbereich des Maschinenportals muss ein Abstand von > 800 mm eingehalten werden. Nachtr?glich darf nichts in den Sicherheitsbereich abgestellt werden. S?ulen und Mauervorspr?nge sind gesondert zu beachten.

?ber- oder unterschreitet die Umgebungstemperatur den zul?ssigen Bereich, kann es zu Funktionsst?rungen bis hin zum Abschalten der Maschine kommen.

Die Maschine sollte innerhalb des zugelassenen Temperaturbereichs betrieben werden (siehe Kapitel 2 “Technischen Daten”).

Wenn die Temperatur im Schaltschrank den zul?ssigen Bereich von 16 °C bis 45 °C ?ber- oder unterschreitet, treten Funktionsst?rungen oder Sch?den an elektrischen und elektronischen Bauteilen auf.

F?r die Funktionsf?higkeit der Steuerungselektronik darf die Temperatur von 16 °C im Schaltschrank nicht unterschritten werden. Um eine Besch?digung der elektrischen und elektronischen Bauteile zu verhindern, darf die Temperatur im Schaltschrank einen Wert von 45 °C nicht ?berschreiten.

Um die n?tige Betriebssicherheit zu gew?hrleisten, sollte der Schaltschrank keiner direkte Sonneneinstrahlung ausgesetzt werden. Die ordnungsgem?sse Funktion (K?hlwirkung) des Schaltschrankk?hlger?ts ist nach jedem Neueinschalten und vor jedem Abschalten der Maschine zu ?berpr?fen.

Werden die Achsen in der Betriebsart JOG verfahren, ohne dass vorher der Referenzpunkt angefahren und seine Position an die Steuerung ?bergeben wurde, so k?nnen diese  Achsen auf die Hardware-Endschalter fahren. Hierbei wird ein Not-Aus ausgel?st.

Контактное кольцо:

Поверхность заготовки отслеживается контактным кольцом параллельно плоскости X/Y. Неровности по высоте заготовки регистрируются, обсчитываются системой компьютерного числового программного управления (КЧПУ) и выравниваются движениями фрезерной головки по оси Z. Контактное кольцо подводится пневматическим цилиндром сбоку под фрезерный шпиндель. При отслеживании инструменты могут вставляться вручную или из устройства замены инструмента. Замена инструмента на более крупный (макс. диаметр 80 мм) возможна только без отслеживания.

Контактное кольцо вместе с фрезерным шпинделем движется по оси Z. Изменение длины инструмента, влияющее на глубину резания заготовки, невозможно скомпенсировать корректировкой длины инструмента и измененным тем самым ходом по координате Z.

Поэтому фрезы по отношению к плоскости поперечного прилегания к хвостовику инструмента обязательно должны иметь такую же зажимную длину, какую они имеют при обработке по отношению к поверхности заготовки.

 Устройство замены инструмента

Каждый фрезерный станок имеет автоматическое устройство замены инструмента с дисковым накопителем, установленным на поперечном суппорте и передвигающимся вместе с ним по оси Х. Дисковый накопитель приводится в движение по часовой и против часовой стрелки при помощи серводвигателя (ось позиционирования ЧПУ).

 Для операции замены шпиндель переводится в позицию замены, а дисковый накопитель подается горизонтально, причем инструмент фиксируется клещевым захватом. После освобождения хвостовика из зажимной системы шпинделя последний совершает вертикальное перемещение, и инструмент извлекается из него.

Новый инструмент устанавливается под шпиндель с помощью вращения дискового накопителя. После вертикальной подачи шпинделя хвостовик нового инструмента оказывается в шпинделе и зажимается. Таким же образом производится ручная замена инструмента при помощи клавиш управления.

 

Станочные столы

Станок оснащен двумя подвижными станочными столами, в которые встроена зажимная вакуумно-пневматическая система. Каждая половина стола выполнена в виде неподвижной профильной рамы с несущими опорами. Они ориентированы по оси Х и расположены параллельно друг другу. Они могут перемещаться вручную по оси Y вдоль масштабной линейки. Для этого каждая опора оснащена четырьмя направляющими тележками шаровой рельсовой направляющей. Нулевая отметка шкалы находится на позиции Y точки отсчета фрезерного станка.

 На обеих продольных сторонах несущих опор находятся продольные пазы, служащие для крепления ограничителей, пневматических зажимных устройств или поддерживающих стоек. В этих пазах функциональные элементы могут плавно перемещаться по оси Х.

В несущие опоры установлены основные части зажимных устройств. Установочные штифты на нижней стороне обеспечивают ручное перемещение (по оси Y), но не кручение. На верхней стороне опоры вдоль оси Y проходит масштабная линейка для позиционирования основных частей зажимных устройств. Нуль шкалы находится на позиции Х точки отсчета фрезерного станка.

Основные части зажимных устройств соединены шлангами с вакуумными распределителями, закрепленными на нижней стороне несущей опоры. Вакуумные распределители в свою очередь соединены с вакуумной системой труб станочного стола.

На верхней стороне основной части зажимного устройства располагается центровочное отверстие с сенсорным клапаном, открывающимся после установки вакуумного схвата.

Установка

 Фундаментная плита должна иметь толщину от 20 до 30 см и обладать пределом прочности при сжатии около 25 Н/мм?. В бетонную плиту сверху и снизу должна быть установлена арматурная сетка (диаметр прутка ок. 6 мм, расстояние между прутками ок. 150 мм х 150 мм).

Падение на питающие линии может вызвать травмы от легкой до тяжелой степени. Слишком высокие растягивающие усилия могут повредить или оборвать питающие линии. Для предупреждения падений и повреждения линий их следует закреплять или прокладывать в кабельных каналах. Возможны тяжелые травмы от защемления между двигающимся станочным порталом и неподвижными стенами или предметами.

 При установке машины соблюдать предусмотренные безопасные расстояния.

В зоне движения станочного портала соблюдать интервал безопасности > 800 мм. Кроме этого, не оставлять предметы в зоне безопасности. Особое внимание обращать на колонны и выступы стены.

При выходе температуры окружающей среды за пределы допустимой области температур могут случаться отказы в работе вплоть до отключения станка.

Эксплуатировать станок только в допустимой области температур (см. главу 2 “Технические данные”).

Если температура в распределительном шкафу выходит за допустимую область от 16 °C до 45 °C, то возникают отказы в работе или неисправности электрических или электронных узлов.

 
Для сохранения работоспособности управляющей электроники не допускать понижения температуры в распределительном шкафу ниже 16 °C. Для предупреждения повреждения электрических и электронных узлов не допускать повышения температуры в распредшкафу выше 45 °C.

Для обеспечения необходимой эксплуатационной надежности не подвергать распределительный шкаф воздействию прямых солнечных лучей. Проверять надлежащую работу (охлаждающее действие) охладителя распределительного шкафа при каждом новом включении и перед каждым отключением станка.

Если перемещение по координатам происходит в импульсном режиме без предшествующего прохождения точки отсчета и передачи ее позиции на управление, то могут сработать механические концевые выключатели. При этом активируется аварийное выключение.